stanki.name Одним из основных и самых древних методов обработки металла является его пластическая деформация посредством многократного, силового воздействия на его поверхность в направлении, необходимом для придания металлической заготовке необходимой формы. Возможно, именно так можно было бы определить такой технологический процесс как ковка. При этом за всю историю ковки металла этот технологический процесс прошел эволюционный путь от ручного молота с наковальней, до современных многотонных кузнечных молотов, приводимых в движение сложной системой гидравлики.
Недостатки и преимущества кузнечных молотов и прессов
Практически до конца XVIII века, а именно до 1795 года, когда Джозеф Брам получил патент на гидравлический пресс, практически все технологические процессы, связанные с обработкой металла, производились на кузнечных молотах. При этом, в первоначальном варианте усовершенствования кузнечного пресса, при приведении молота в рабочее, крайне верхнее положение, осуществлялось за счет таких механических приспособлений, как эллиптическое или ошипованное колесо той же водяной или ветряной мельницы. В дальнейшем мельницу заменили паром, сжатым воздухом и сложной электрогидравликой.
Однако несмотря на практически массовое применение кузнечных молотов в металлообрабатывающей промышленности, с момента появления гидравлического пресса, а это как мы уже говорили это произошло в 1795 году с подачи господина Брама, ситуация существенно изменилась. А причиной этому послужило то обстоятельство, что гидравлические прессы существенно превосходят кузнечные молоты по производительности гораздо выше своих «коллег».
В первую очередь это касается чисто энергетических затрат. Ведь на кузнечном молоте заготовка обрабатывается за счет многоразового воздействия рабочего органа молота на заготовку. Так же это касается и необходимости многоразового нагрева обрабатываемой заготовки, так как получение необходимых параметров происходит за несколько циклов.
Вторым не менее существенным фактором экономической неэффективности кузнечных прессов является то обстоятельство, что при такой технологии обработки конечные, геометрические параметры получаемой заготовки, как правило, требуют дополнительной, последующей обработки на металлорежущем оборудовании. В свою очередь, применение гидравлических прессов практически полностью устраняют оговоренные выше недостатки. И, исходя из этого, начиная с конца XVIII века, многие металлообрабатывающие предприятия мира, начали, массово переходить на использование гидравлических прессов. Не осталась в стороне от этого процесса и промышленная Россия.
Первые гидравлические прессы России
Исходя из оговоренных выше преимуществ гидравлического пресса по отношению к кузнечному молоту, особенно бурно процесс перевооружения горячей и холодной обработки металла, происходил в конце XIX века. И большинство гидравлических прессов работавших на российских предприятиях работали на среднем давлении рабочей жидкости от 300 до 450 атмосфер, которые создавались паровыми приводами.
Так в частности в начале XX века такого рода гидравлические прессы работали Харьковском заводе Русского паровозостроительного и механического общества усилием в три тонны на участке изготовления днищ паровых котлов диаметром до 2300 миллиметров и железнодорожных колес, где на прессе рабочее усилие превышало шесть тонн.
Такого же рода гидравлические прессы были установлены на Луганском паровозостроительном заводе Гартмана для изготовления тех же днищ паровозных котлов и штамповке железнодорожных колес. В этом случае на Луганском заводе были установлены аналогичные прессы усилием три и шесть тонн соответственно. Так, что в плане самого широкого применения гидравлических прессов при производстве тех или иных изделий российские предприятия начала минувшего века не уступали аналогичным производствам Европы, Англии и Соединенных Штатов Америки.